एक फैक्ट्री ने कैसे बंदी को 60% तक कम किया

एक दूर के देश में, एक फैक्ट्री थी जिसका नाम यौसी था जिसे अपनी मशीनरी के साथ समस्याएँ थीं। मशीनें लगातार खराब होती रहती थीं, जिससे फैक्ट्री को उत्पादन बंद करना पड़ता और पैसे की हानि होती थी। फैक्ट्री के कर्मचारियों को पता था कि उन्हें बदलाव लाने की आवश्यकता है। इसका अर्थ था कि उन्हें बंदी को 60% तक कम करने का तरीका खोजने की आवश्यकता थी।

एक निवारक रखरखाव कार्यक्रम लागू करना

कर्मचारियों की पहली कार्रवाई एक निवारक रखरखाव कार्यक्रम शुरू करना था। इस योजना के तहत, वे नियमित अंतराल पर हार्डवेयर की जाँच करने जाते थे ताकि सुनिश्चित किया जा सके कि सब कुछ सही ढंग से काम कर रहा है। दुर्भाग्यवश, अगर उन्हें कोई समस्या मिलती थी, तो वे अक्सर मशीन के खराब होने से पहले ही समस्या को ठीक कर देते थे। इससे मशीन खराब होने के कारण ऐसी फैक्ट्री में क्षति अनुपात और बंद रहने का समय कम हुआ।

स्वचालन तकनीक में निवेश

यौसी के कर्मचारियों ने एक अन्य बात यह भी की कि उन्होंने स्वचालन तकनीक से लैस किया। इससे बेशक मशीनें इन्वर्टर अधिक कुशल और खराबी के प्रति कम संवेदनशील हो गईं। स्वचालन के साथ, मशीनें तेजी से काम कर सकती थीं और बहुत कम समय में कई गुना अधिक उत्पाद बना सकती थीं। इससे कारखाने के गैर-संचालन का समय कम हुआ और इस प्रकार प्रभावी ढंग से उनकी लाभ सीमा में वृद्धि हुई।

उत्पादन प्रक्रियाओं को सरल बनाना

यूसी के कर्मचारियों ने कारखाने में उत्पादन प्रक्रियाओं को सरल बनाने के लिए भी कड़ी मेहनत की। उन्होंने यह सुनिश्चित किया कि उत्पाद के उत्पादन के हर पहलू को सबसे कुशल तरीके से किया जाए। कर्मचारियों ने अनावश्यक और अटपटे कदमों को कम करके तथा उत्पादन प्रक्रिया को सुगम बनाकर समय-उत्पाद को कम करने में सफलता प्राप्त की। इस हाइब्रिड इन्वर्टर के कारण कारखाने में अधिक दिनों तक बंद रहने की स्थिति कम हुई और कार्यस्थल पर उत्पादकता में सुधार हुआ।

बेहतर कर्मचारी प्रशिक्षण और विकास

कारखाने ने यूसी के कर्मचारियों के लिए बेहतर प्रशिक्षण और कौशल विकास में निवेश शुरू किया, ताकि वे यह सुनिश्चित कर सकें कि गुणवत्ता की कोई बलि न दी जाए। कर्मचारियों को सही हाइब्रिड सोलर इन्वर्टर उपयोग और रखरखाव तकनीकों के बारे में शिक्षित किया गया, यदि मशीनें अनजाने में खराब हो जाएँ। इससे मशीनों के खराब होने से रोकथाम होती है और उन्हें सुचारू रूप से काम करने की अनुमति मिलती है। कारखाने में बंद रहने की अवधि कम हुई और टीमों द्वारा बेहतर प्रशिक्षण प्राप्त करने के कारण दक्षता में वृद्धि हुई।

समग्र उपकरण दक्षता का अनुकूलन

अंत में, यौसी के कर्मचारियों ने संयंत्र में समग्र उपकरण दक्षता (OEE) में सुधार करने वाले डेटा को एकत्र करना शुरू कर दिया। उन्होंने मशीनों की स्थिति की जाँच की और यह पता लगाने का प्रयास किया कि उन्हें थोड़ा बेहतर चलाने के लिए क्या किया जा सकता है। अंततः, कर्मचारियों ने डेटा का उपयोग करके समस्या वाले स्थानों का पता लगाया और उन्हें हल करने के नए तरीके खोजे। इससे संयंत्र में बंद रहने के समय में कमी आई और उत्पादन की निरंतरता में सुधार हुआ, जो दोनों ही महत्वपूर्ण कारक थे।