한 공장이 어떻게 다운타임을 60% 줄였는가

먼 나라에 유시라는 이름의 공장이 있었는데, 이 공장은 기계 장비 문제로 골머리를 앓고 있었다. 기계들이 자주 고장 나서 생산이 중단되고 돈을 잃게 되었다. 공장 직원들은 변화가 필요하다는 것을 알고 있었다. 즉, 다운타임을 60% 줄이는 방법을 찾아야 했다.

예방 정비 프로그램 도입

근로자들의 첫 번째 조치는 예방정비 프로그램을 도입하는 것이었다. 이 방침에 따라 정기적으로 장비를 점검하여 모든 시스템이 원활히 작동하는지 확인했다. 불행히도 문제가 발견될 경우, 기계 고장이 발생하기 전에 신속하게 문제를 해결하는 경향이 있었다. 이를 통해 기계 파손으로 인한 공장의 손상 비율과 가동 중단 시간을 줄일 수 있었다.

자동화 기술에 투자하기

유시의 직원들이 수행한 또 다른 일은 자동화 기술을 도입한 것이다. 이것은 물론 인버터 인간의 개입을 줄이고 고장을 덜 일으키게 만들었다. 자동화를 통해 기계는 더 빠르게 작업하고 훨씬 짧은 시간 안에 훨씬 더 많은 제품을 생산할 수 있게 되었다. 이로 인해 공장의 비가동 시간이 단축되었고, 결과적으로 순이익 증가에 효과적으로 기여하게 되었다.

생산 프로세스 간소화

유시의 근로자들은 공장에서 생산 프로세스를 단순화하기 위해 노력했습니다. 그들은 제품 제조의 모든 측면이 가장 효율적인 방식으로 수행되도록 보장했습니다. 근로자들은 불필요하고 비효율적인 단계를 줄이고 생산 과정을 원활하게 함으로써 제품당 소요 시간을 줄이는 데 성공했습니다. 이는 하이브리드 인버터 가동 중단 일수가 줄어들고 공장 현장의 생산성이 향상되는 결과를 가져왔습니다.

직원 교육 및 역량 개발 강화

공장은 또한 유시의 직원들을 위한 더 나은 교육과 기술 개발에 투자하기 시작하여 품질 저하가 발생하지 않도록 했습니다. 근로자들은 기계가 실수로 고장났을 경우를 대비해 올바른 사용법과 유지보수 기술에 대해 교육받았습니다. 하이브리드 태양광 인버터 이러한 조치는 기계의 고장을 방지하고 원활한 가동을 가능하게 합니다. 직원들의 교육 수준이 향상됨에 따라 공장의 가동 중단 시간이 줄어들고 효율성이 증가했습니다.

설비 종합 효율(OEE) 최적화

마지막으로 Yousi의 근로자들은 공장의 설비 종합 효율(Overall Equipment Efficiency, OEE)을 향상시킬 수 있는 데이터 수집에 착수했다. 그들은 기계들의 가동 상태를 점검하고, 어떻게 하면 기계가 좀 더 원활하게 작동할 수 있을지 확인했다. 결국 근로자들은 이러한 데이터를 활용해 문제 구간을 파악하고 해결 방안을 혁신적으로 도입할 수 있었다. 이는 다운타임 감소와 공장의 생산 일관성 향상에 중요한 요인으로 작용했다.